压机结构

本机器为整体框架式结构，主机主要由框架机身、油缸、液压传动系统、电控系统等部分组成，通过管路及电器装置联系起来构成一个整体。

2.1机身

机身为整体焊接结构，形成全封闭受力机架。主油缸、快速缸安装在框架上部中心线上，油缸柱塞杆与上冲头连接，驱动滑块沿双导杆导向上下运动。主油缸采用柱塞式结构，快速缸为活塞缸。

主框架由Q235-A优质钢板焊接而成，焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊缝经打磨无焊渣和溜疤现，焊后退火处理，消除焊接应力。框架上安装主油缸、快速缸、推料缸等，主框架开档上端对角安装滑块导杆导向。

2.2油缸

2.2.1本机主油缸为柱塞式油缸，油缸内的密封元件选用进口品牌密封。缸体采用35#锻钢焊接件结构，调质处理，柱塞杆为45#锻钢件并采用表面淬火工艺，表面硬度HRC42—48。缸内导向套材料采用焊铜结构。

2.2.2本机侧快速缸为活塞式油缸，油缸内的密封元件选用进口品牌密封。缸体采用35#锻钢焊接件结构，调质处理，柱塞杆为45#锻钢件并采用表面淬火工艺，表面硬度HRC42—48。缸内导向套材料采用全铜结构。

2.2.3推料油缸采用活塞式结构，缸内密封元件为进口品牌密封，活塞杆采用表面淬火。

  2.3液压系统

2.3.1高压泵采用恒功率变量泵，为压机提供动力源。为保证液压系统清洁度并防止油泵磨损提高油泵寿命，在泵吸油口加装软连结及滤油器，滤油器上设置滤油器阻塞发讯器和旁路单向阀，既保证了油泵吸油的清洁度，同时也保证了油泵不吸空。在泵的吸油管路和出油管路上设置截止阀保证在系统工作时对故障油泵在线进行更换维修。

2.3.2液压系统采用插装式集成阀，系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。该液压控制系统的主缸卸压回路采用专用泄压控制元件，以满足提高主缸快速泄压能力，并消除泄压冲击振动。

2.3.3为尽力消除液压系统的管路漏油，系统管路连接采用重型机械法兰标准。通过金属密封方式解决液压系统泄露问题。

2.3.4为了便于接收费油，主油箱与充液箱在开设放油口的同时将顶板改为倾角式，便与检修在充液箱与充液阀之间安装开关蝶阀。

2.3.5为了确保提升速度推料缸采用大通径回路。

2.3.6便于维修油泵进出油口、充液油箱与充液阀之间安装开关截止阀或蝶阀。

2.3.7 液压油冷却：  液压系统设置专用冷却循环泵，采用板式换热器循环水冷却，板换换热器冷却面积100m²，确保长时间工作时，液压油温度≤55℃。

2.3.8液压系统按31.5MPa压力设计。

2.4.控制系统：

2.4.1电气系统PLC（三菱）可编程控制器结合触摸屏（台湾）主控，可实现压机各种工艺动作循环；本机设有调整、手动、自动和联动工作方式等。

2.4.2工业控制触摸屏，作为PLC可编程序控制系统的输入和输出显示终端，通过触摸屏显示设备的整体工艺运行状态，各部位阀体通断指示、各部位故障显示和报警。为了便于操作，操作台为倾台式，下部留出足够空间（按钮布置双方商定）。

2.4.3 PLC控制柜采用集中控制，装于电器控制室内。

2.4.4动力部分：控制总电源及各部电机的起停及保护开关；多台大功率电机启动采用星—三角降压依次启动，电器元件采用国产优质品牌。

2.4.5控制部分：主控制台采用高度可调结构，保证观察监控操作方便。

2.4.6电气控制柜内设置有照明灯和换气通风设施（空气热交换器），电气柜有良好密封性，可有效的防止灰尘的侵入。并预留电源插座36V、220V/10A。

  2.4.7主电缆采用VVR电缆，控制电缆采用多芯屏蔽电缆。

2.5．安全防护系统：

2.5.1滑块在任意位置停止时系统自动封闭回油腔，保证滑块任意位置静止不下溜。

2.5.2设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障指示灯和故障报警功能，通过触摸屏显示。

2.5.3在液压机的顶部设有标高警示灯。

2.5.4电控系统设有电动机过载短路保护，控制电路短路保护。

2.5.5防止模具回程时抬高，设置限位装置。

2.6.机器的操作和工作制式

2.6.1压机的操作方式为调整、手动、自动、和联动四种方式，分别采用转换开关转换。

2.6.2调整动作：推动相应手柄就有相应动作，抬手各动作解除。

2.6.3手动动作：推动相应手柄就有相应动作，抬手各动作继续进行到底，但不发讯进行下一个动作。

2.6.4自动动作：为压机和分料系统的配合连续自动工作。

2.6.5联动：接受总控室的指令，全自动运行。

2.7、技术保证

2.7．1设计制造过程中，按照IS09001质量体系认证的程序文件进行质量控制。

2.7．2设计制造贯彻国家和部相关标准。

JB3818—84《液压机技术条件》

JB3915—85《液压机安全技术条件》

ZBJ62025—89《锻压机械焊接技术条件》

GB/T5226.1—1996《工业机械电气设备第一部分通用技术条件》

2.8 压机主要技术参数